6面加工はなぜ7工程？精度を出すための加工手順を解説！
滝本技研工業株式会社
6面加工というと、「6面だから6回削る」と思われがち…
しかし実際の現場では、「7回のフライス加工を行う」ことで精度を出しています！
ここでは、動画の内容をもとになぜ工程が増えるのか、どうやって精度を出しているのかを解説します！
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加工は「基準面づくり」から始まる
まず最初に行うのは、基準となる面の加工です。
加工に入る前に、ヴァイス（固定具）のゴミを取り除き、ワークをセットしてクランプします。ここで最初の1面を削ります。
この面が、後のすべての基準となる！
2面目以降は当てて削る
2面目以降はすでに削った面を基準にします。
固定あごや底面にしっかり当てる（精度を出す基本動作）ことで、位置を安定させながら加工していきます。
丸棒を使って歪みを防ぐ
動画の中で特徴的なのが、丸棒を使ったクランプです！
そのままクランプすると、面で押さえてしまい歪みやすくなります…そこで、可動部との間に丸棒を入れることで、一点当たりに近い状態を作ります。
これにより余計な力がかからず、自然な状態で固定できる上、ワークの歪みを防ぎ、均等に力をかけることができます！
ただし、すべて同じやり方で固定しているわけではありません。
加工する面によって、丸棒を使う・通常クランプにするなど、状況に応じて最適な固定方法を選んでいます！
直角を出すための調整
加工の途中では、直角を出すための調整も行います。
完全に機械任せではなく、手作業で位置を微調整しながらクランプしています！
このひと手間が精度に直結する！
【動画】6面加工の実際の流れ
丸棒の使い方やクランプの違いなど、文章では分かりにくい部分が視覚的に理解できます！
よくある誤解
6面加工なら6回削れば終わりますか？
結論から言うと、現場ではそうならないことが多いです…！
一見すると「6面＝6工程」に見えますが、実際には途中で発生するわずかなズレや歪みを整える工程が必要になります！
加工はクランプ・取り外し・再固定を繰り返すため、そのたびに微小な誤差が積み重なります。
そのままでは6面すべての精度が揃わないため、最後にもう一度加工を入れてバランスを整えます。
つまり6回で終わらせることより、精度を揃えることが優先されます！
一度固定したら、そのまま全部削れないんですか？
加工機は自由にどの方向からでも削れるわけではありません！
基本的には、決まった方向からしか工具が入らないため、裏面や側面を加工するにはワークの向きを変える必要があります。
その結果、一度取り外す→向きを変える→再度固定する、という工程が発生します。
加工は「削る作業」だけでなく、向きを変える前提の工程設計になっています。
強くクランプすればズレなくなりますか？
これは逆で、強く締めるほどズレの原因になることがあります！
樹脂は金属より柔らかいため、強く押さえるとわずかに変形した状態で固定されます。
そのまま加工すると、歪んだ状態で削られることになります。
さらにクランプを外した瞬間に元に戻ろうとするため、寸法や形状が変わる原因になる…
そのため動画のように、丸棒を使って「一点当たりに近い状態で固定する工夫」が行われています！
機械の精度が高ければズレは出ないのでは？
機械精度が高くても、ズレは完全には防げません…！
なぜなら、精度に影響するのは
- クランプの状態
- 基準面の取り方
- 再固定時の位置ズレ
といった段取りだからです！
どれだけ高精度な機械でも、基準がズレていればそのまま加工されてしまいます。
精度を決めるのは機械よりも工程と段取り！
丸棒を使うのは特別なやり方ですか？
特別というより、歪みを抑えるための実務的な工夫です！
通常のクランプでは面で押さえるため、ワークに余計な力がかかりやすくなります。
丸棒を入れることで接触が点に近づき、力が分散される、不自然な歪みが出にくくなるというメリットがあります。
特に精度が求められる加工では、こうした細かい工夫の積み重ねが重要になります！
すべて同じ方法で加工すれば効率が良いのでは？
一見効率的に見えますが、実際には逆効果になることも…
加工する面や形状によって歪みやすさ・力のかかり方・基準の取り方が変わるため、固定方法も最適化する必要があります。
効率よりもその面にとって最適な方法を選ぶことが重要！
まとめ｜精度は工程の積み重ねで作られる
動画から分かる通り、6面加工は単純な作業ではなく
6面加工工程
- 基準を作り
- 面を当てながら削り
- 固定方法を変え
- 最後に仕上げる
という工程の積み重ねで成り立っています。
加工の考え方を理解することが重要で、図面だけでは分からない部分も、工程を知ることで見えてきます！
「なぜこの順番なのか？」
「なぜこの固定方法なのか？」
という視点を持つことで、より精度の高い設計・依頼が可能になります！
お問い合わせ・ご相談の流れ
「この工程で問題ないか？」
「精度は出るのか？」
「無理のある形状になっていないか？」
加工は、設計段階で結果が大きく変わります！上記のような段階でもお気軽にご相談ください！
「まだ検討中だけど大丈夫？」という内容でも問題ありません！内容を確認した上で、最適な方法をご案内いたします！
お問い合わせ
- お問い合わせ
- まずはお問い合わせフォーム、またはお電話にてご連絡ください！
図面がある場合は添付いただくと、よりスムーズにご案内できます。
「この寸法は出るのか？」「この形状で問題ないか？」といった段階でも問題ありません！
- 内容の確認・ヒアリング
- いただいた内容をもとに、加工可否や注意点を確認いたします。
必要に応じて、用途や使用環境などを簡単にヒアリングさせていただきます。
この段階で、加工上のリスクや改善点があればお伝えします。
- 加工方法の検討・ご提案
- 図面やご要望に応じて、最適な加工方法を検討します。
工程の組み方、精度の出し方、加工時の注意点など、実際の現場目線でご提案いたします。
- お見積り・ご提案
- 加工方法や条件を踏まえた上で、お見積りをご提示します。
単に価格を出すだけでなく、「より精度が安定する方法」や「コストを抑える形状」などもあわせてご提案します！
- ご発注・加工開始
- 内容にご納得いただけましたら、ご発注となります。
その後、社内で段取りを行い、加工を開始します。
- 検査・納品
- 加工後は、寸法や品質を確認した上で納品いたします！
ご希望があれば、検査内容についてのご説明も可能です。
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